凝汽器生產(chǎn)改造運輸配件安裝注意事項

6.2.1 凝汽器的冷卻管在運輸、裝卸、拆箱、碼垛、倒運過程應輕拿輕放，不得亂扔、踩踏。在加工、穿管過程，不得強力沖擊管羰或使管端與管板、隔板撞擊，以增加冷卻管的應力。

6.2.2 凝汽器殼體在現(xiàn)場合，應按下列要求進行：

（ 1 ）合平臺須墊平，兩端四角低差般應不于 10 ㎜；

（ 2 ）殼體起吊應綁扎在殼體結(jié)堅的部位，起吊應平穩(wěn)，不使設(shè)備產(chǎn)生變形；

（ 3 ）殼體應墊平、墊，并能自由地合在起；

（ 4 ）管板、隔板對底板應垂直，其垂直度偏差不于 1 ㎜ /m ，兩端管板標應致，管板平面應平行，板間距離經(jīng)分區(qū)查，其偏差均應不于 30 ㎜，以確保管子長度夠用；

（ 5 ）間隔板的管孔心，與兩端管板相對應的管孔心的不同心度應不于 3 ㎜，心找后按圖紙規(guī)調(diào)整各道隔板管孔心的抬或降低；

（ 6 ）殼體表面的局部彎曲允許為 3 ㎜，長度上的彎曲不應于 10-20 ㎜（機?。?；

（ 7 ）上下部裝配時，板的不平度及側(cè)板的錯邊應不于 10 ㎜；

（ 8 ）殼體焊接應按焊接規(guī)程進行，并應采取措施防止殼體變形；

（ 9 ）向殼體上接疏水管與噴水管，應在殼體合焊接完畢后進行，露出殼體外的管口應焊接臨時堵板；

(10) 接到凝汽器的各項管子應采取措施，使汽水不直接沖到冷卻管上，含鹽濃度較的疏水管噴孔，應能使噴水霧化良；

（ 11 ）合后的殼體焊縫應做滲油試驗，確認滲。

6.2.3 凝汽器殼體裝后，在穿冷卻管應查下列各項：

（ 1 ）殼體內(nèi)的拉筋、導汽板、管件和隔板應按圖紙要求進行查，其位置尺寸、焊接情況和銹蝕情況應符合使用標準，對管板、隔板應拉鋼絲復查找正；

（ 2 ）對殼體內(nèi)某些拉筋和隔板需要在穿部分冷卻管后才能進行安裝的，應正確安排工序；

（ 3 ）殼體上及與汽缸連接的短節(jié)上的孔洞應盡可能開，并加上堵板；

（ 4 ）查隔板的管孔，進行冷卻管試穿，應使冷卻管能順利地穿過，管孔應刺、銹皮，兩邊有 1 × 45 ° 的倒角，隔板的管孔數(shù)量應與圖紙相符，遺，否則須補充開孔；

（ 5 ）脹接冷卻管的管板孔般應比冷卻管外徑 0.20~0.50 ㎜，管孔內(nèi)壁應光潔，銹蝕、油垢和順管子的縱向溝槽；

（ 6 ）殼體內(nèi)部應清掃，清除切雜物和灰塵，并應將部妥善封閉。

6.2.4 冷卻管穿脹應進行管子驗 , 具體要求如下。

6.2.4.1 每根冷卻管須進行外觀查，管子表面應裂紋、砂眼、腐蝕、再凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管內(nèi)應雜物和堵塞現(xiàn)象，管子不直應校正。

6.2.4.2 冷卻管應具備出廠合格和物理能及熱處理件，并應抽查銅管總數(shù)的 5% 進行水壓試驗或渦流探傷。抽樣方法按批量或存放環(huán)境確，要有代表，水壓試驗壓力為 0.3~0.5MPa ，用小木棒輕輕敲打管子外壁應滲。如發(fā)現(xiàn)管子低劣時（不合格管達安裝總數(shù) 1% ），則每根冷卻管都應進行試驗。

6.2.4.3 抽查銅管安裝總數(shù)的 1/1000, ，用氨熏法進行殘余應力試驗（試驗方法見附錄 H ）。對不合格批號的銅管，應部作整根消除內(nèi)應力處理。

6.2.4.4 抽取管子總數(shù)的 0.5~1/1000 進行下列工藝能試驗（機取下限，小機取上限）：

（ 1 ）壓扁試驗，切取 20 ㎜長的試樣，壓橢圓，至短徑相當于原銅管直徑半，試樣應裂紋或其他損壞現(xiàn)象；

（ 2 ）擴張試驗，切取 50 ㎜長的試樣，用 45 ° 的車光錐體打入銅管內(nèi)徑，其內(nèi)徑擴到比原內(nèi)徑 30% 時，試樣應不出現(xiàn)裂紋；

（ 3 ）如上述試驗不合格時，可在銅管的脹口部位進行 400~450 ℃ 的退火處理。

6.2.5 采用退火方法消除銅管內(nèi)應力，退火溫度應為 300~350 ℃ （罐內(nèi)蒸汽溫度），保持時間根據(jù)材質(zhì)和現(xiàn)場試驗確，般為 4~6h （始終保持 350 ℃ 者，時間可為 60min ）。

6.2.6 凝汽器冷卻管應符合下列要求：

（ 1 ）穿管工作應在風沙、雨雪侵襲的條件下進行；

（ 2 ）穿管時應在兩端管板和各道隔板處都設(shè)人，使穿管對準各道管孔，避沖撞；

（ 3 ）穿管時查管端應符合 6.2.4.1 的要求，管口應清理毛邊，列須部打磨；

（ 4 ）穿管時應輕輕拉，不沖撞管孔，穿管受阻時，不得強力擊，應使用導向器導入。

6.2.7 凝汽器冷卻管在正式脹接，應進行試脹工作，并應符合下列要求。

（ 1 ）脹口應欠脹或過脹現(xiàn)象，脹口處管壁脹薄約 4%~6% ，脹管后內(nèi)徑的合適數(shù) Da ，按下列公式計算：

Da=D 1 － 2t （ 1 － a ）㎜

式 D 1 ——管板孔直徑，㎜；

t ——銅管壁厚，㎜；

a ——擴脹系數(shù)， 4%~6% 。

（ 2 ）脹口及翻邊處應平滑光潔，裂紋和的切痕。翻邊角度般為 15 ° 左右。

（ 3 ）脹口的脹接度般為管板厚度的 75%~90% ，但擴脹部分應管板壁內(nèi)不少于 2~3 ㎜，不允許擴脹部分過管以上試脹工作合格后方可正式脹管。

6.2.8 凝汽器冷卻管脹接工作環(huán)境應整潔、干燥，氣溫應保持在 0 ℃ 以上，在廠外脹管時四季都應搭工作棚，避風沙和氣溫劇變，影響施工。

6.2.9 凝汽器冷卻管脹接應達到下列要求：

（ 1 ）凝汽器殼體應墊平墊穩(wěn)，歪扭現(xiàn)象，若殼體合后經(jīng)過搬運，在穿脹管子應將殼體墊平，交使管板和隔板的管孔心達到原始合的狀態(tài)；

（ 2 ）管子脹接應在管板四角及央各脹根標準管，以查兩端管板距離有不致和管板央個別部位有凸起，造管子長度不足等情況，管子脹接程序應根據(jù)管束分情況妥善安排，不得困脹接程序不合理而造管板變形；

（ 3 ）正式脹管應脹出水側(cè)，同時在進水側(cè)設(shè)人監(jiān)視，防止冷卻管從該端旋出損傷；

（ 4 ）正式脹接工作按 6.2.7 條要求進行；

（ 5 ）脹接和管子應露出管板 1~3 ㎜，管端光平剌； ]

（ 6 ）管子翻邊如廠家規(guī)時，般在循環(huán)水入口端進行 15 ° 翻邊；

（ 7 ）冷卻管尺寸不夠長時，應換足夠尺寸的管子，禁止用加熱或其他強力方法伸長管子。

6.2.10 具有鈦管板的凝汽器施工時，除應符合 6.2.7 條 ~ 6.2.9 條有關(guān)要求外應遵守下列規(guī)：

•  工作現(xiàn)場須采取門遮蔽措施，嚴防灰塵，在水室內(nèi)工作要

用風機通風。

（ 2 ）參加鈦管施工人員和焊工應經(jīng)門培訓并考試合格；鈦管焊接須具備焊接措施，并按部頒《鈦材管板焊接技術(shù)規(guī)程》（ SD339-89 ）的規(guī)。

（ 3 ）鈦管板及管端部穿管應使用白以布以脫脂溶劑（酒、三氯乙烯等不易燃溶劑）擦拭，除去油污，并用塑料布蓋。對于管端有防油包扎者，在穿管不得打開。

（ 4 ）穿管用導向器以及對管端施工用的工具，每次使用都須用酒清洗，并不得使用鉛垂。

（ 5 ）施工人要穿干凈的用工作服及工作鞋，并戴脫脂手套，每班換次，當被油脂污染時須立即換。

（ 6 ）管孔不得用手撫摸，臨穿管須用酒清洗。

（ 7 ）擴管及切管機具須清洗耳恭聽，每擴管 1-3 根后即用酒清次，擴管時不得使用擴管機油，應用酒作清劑。

（ 8 ）擴管用脹桿和脹子應經(jīng)查，要時換。

（ 9 ）擴管率般與銅管相同，不得于 10% 。

（ 10 ）管端切齊尺寸般為 0.3~0.5 ㎜；切下的鈦屑須及時清理，嚴防鈦材著火。

（ 11 ）管子脹后，在管板外伸部分應用酒清清，并用氬弧焊焊接，焊后對焊口應進行外觀及滲透液查。

6.2.11 凝汽器裝后，汽側(cè)要進行灌水試驗，灌水度要充滿整個冷卻管的汽側(cè)空間，并出部冷卻管 100 ㎜，維持 24h 應滲。對于已經(jīng)支持在彈簧支座上的凝汽器，灌水試驗要加臨時支撐。凝汽器灌水試驗后應及及時把水放凈。

6.2.12 凝汽器支持彈簧安裝要求如下：

（ 1 ）安裝應對彈簧進行外觀和幾何尺寸查，彈簧應裂紋，不歪斜，般應將度相接近的彈簧編為，或?qū)椈煞謩e進行壓縮試驗，將試驗接近的彈簧編為。

（ 2 ）彈簧安裝應平直偏斜，彈簧與簧座的間隙四周勻。

（ 3 ）同支腳下彈簧的壓縮量及四周的度應相等，允許偏差為 1 ㎜。

（ 4 ）凝汽器的底板應放平，支腳和底板間的度應做到，當彈簧座上的調(diào)整螺釘完擰松時，彈簧連同簧座應能自由取出，當彈簧壓縮到安裝時，彈簧座上的調(diào)整螺釘絲扣應有裕量，彈簧座與底板間的墊鐵應保持厚度，不般不小于 20 ㎜。

（ 5 ）對每個支持彈簧應做幾個標記，并記錄其上下對應間的自由度和安裝后的度。

6.2.13 對于凝汽器與汽缸間連接的短節(jié)、兩個凝汽器間的平衡短節(jié)和拉筋膨脹伸縮節(jié)的焊縫，安裝應進行滲油試驗，并應滲。

6.2.14 用彈簧支持的凝汽器與汽缸連接，應符合下列要求：

（ 1 ）凝汽器與汽缸連接時，汽側(cè)是否灌水應按制造廠的要求進行；

（ 2 ）凝汽器應處于自由狀態(tài)，不應有歪扭和偏斜，或受到其他物體的障礙，在凝汽器與汽缸連接，任何管道不得與凝汽器進行終連接，汽缸本身有關(guān)的臨時支撐都應拆除；

（ 3 ）凝汽器位后配裝彈簧座下的墊鐵時，不得改變彈簧貫穿量，墊鐵與底板和彈簧座應接觸；

（ 4 ）彈簧座下的墊鐵裝配完后要松去調(diào)整螺釘；

（ 5 ）凝汽器與汽缸連接的過程，不允許破壞汽輪機的位或附加給汽缸額外應力。

6.2.15 凝汽器與汽缸采用焊接連接時，應符合下列要求：

（ 1 ）連接工作應在低壓汽缸負荷分配合格、汽缸量終位后進行；

（ 2 ）焊接工藝應符合焊接規(guī)程的要求，并應制防止焊接變形的施焊措施，施焊時應用百分表監(jiān)視汽缸臺板四角的變形和位移，當變形的施焊措施，施焊時應用百分表監(jiān)視汔缸臺板四角的變形和位移，當變化于 0.10 ㎜時要暫時停止焊接 , 待恢復態(tài)后再繼續(xù)施焊 ;

(3) 凝汽器與排汽缸的接口可以加鐵板貼焊，其上口彎邊入排汽缸內(nèi)的部分，般不應過 20-50 ㎜。

6.2.16 凝汽器采用法蘭與汽缸連接時應滿足下列要求：

（ 1 ）有波形伸縮節(jié)的法蘭，應在法蘭的結(jié)合面處預留設(shè)計規(guī)的冷拉間隙，般為 2.5~3.0 ㎜，沿法蘭四周測量的間隙應均勻，允許偏差為 0.3~0.4 ㎜；

（ 2 ）法蘭封面的墊料可采用石棉橡膠板或石棉帶，涂料可采用白鉛粉、紅丹粉攔以適量的亞麻仁油的合物。

6.2.17 凝汽器兩端水室和管板上應按設(shè)計規(guī)涂刷防腐層。

6.2.18 凝汽器水側(cè)應做嚴水壓試驗，允許用循環(huán)水直接充壓，充水時須把空氣放凈，水室蓋板、人孔門和螺栓等處應滲。

6.2.19 凝汽器在整個安裝過程應有防止雜物落入汽側(cè)的設(shè)施。后封閉凝汽器應查汽側(cè)空間和冷卻管束間不得有任何雜物，部管子應外傷痕跡。

6.2.20 凝汽器水位計的安裝應符合下列要求：

（ 1 ）玻璃水位計應有根并聯(lián)的旁通管，以釋放空氣。

（ 2 ）與凝汽器相連的連通管，內(nèi)徑不應小于 25 ㎜，水側(cè)連通管應引自熱井，并有 U 型水封管， U 型管的度應不小于 150 ㎜。汽側(cè)連通管向水位計側(cè)應有不小于 1/25 的坡度。

（ 3 ）玻璃水位計裝完畢后應做灌水試驗，要求嚴滲。

（ 4 ）玻璃水位計應裝設(shè)保護罩。

6.2.21 凝汽器的膠球沖洗裝置的安裝應符合下列要求：

（ 1 ）對膠球泵，應按本篇 7 章離心泵的要求進行查安裝；

（ 2 ）對膠球回收裝置應進行工作壓力 1.25 倍的嚴水壓試驗，并應滲；

（ 3 ）膠球分路裝置及觀察玻璃應嚴不，觀察玻璃要清潔透明，能觀察膠球的動態(tài)。

（ 4 ）膠球回收網(wǎng)安裝應牢固，網(wǎng)孔應保不膠球；

（ 5 ）查渦流區(qū)列角應焊有弧形襯板，與水室連接的其他管口應有遮蓋網(wǎng)，水室盲孔口應加堵板，上下水室隔板與端蓋板的封條，應做到嚴縫隙；

（ 6 ）對整個系管路，要確短捷合理的路，盡可能減少阻力，收球閥出口到球泵入口般順流程方向應有不小于 2% 的坡度，不得有 180 ° 急彎，管路還應裝有牢固的支架。

6.2.22 凝汽器設(shè)備安裝完畢后提交驗收時，應具備下列安裝技術(shù)文件：

•  冷卻管出廠的材質(zhì)件；

（ 2 ）銅管用氨熏法進行殘余應力的測記錄；

（ 3 ）支持彈簧的原始記錄和安裝后的度記錄；

（ 4 ）波形伸縮節(jié)冷拉間隙記錄；

（ 5 ）水側(cè)和汽側(cè)嚴試驗記錄。

 

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